В областта на производството на щамповане производствената ефективност на много-компонентните възли често е ограничена от вторични операции по сглобяване. Когато производствените обеми са значителни, традиционният процес-включващ отделно щамповане на една-машина, последвано от последващо пресоване на нитове-представлява значителни затруднения в ефективността и опасности за безопасността. Пример за това е седалката под налягане за ровингови рамки; всеки комплект за сглобяване се състои от четири свързващи компонента и годишното търсене е огромно. Възприемането на процес на „-занитване в матрица“,-който интегрира щамповането, формоването и занитването на множество части в рамките на една матрица-представлява ефективна техническа стратегия за повишаване на ефективността на производството и осигуряване на постоянно качество. Този процес е еднакво приложим за производството на продукти като „In-Mold Niveting Electrical Contacts“, където занитването на сребърни контакти към медни клеми е безпроблемно интегрирано в работния процес на щамповане.
Структурен дизайн на мухъл
Формата използва направляваща структура с двойна-ос Z-ос, включваща основа-на сачмен-лагер и конструкция с три-плочи с вътрешни направляващи стълбове и втулки, като по този начин се гарантира прецизно подравняване между горната и долната половина на формата. Прогресията по оста X- на материалната лента и подаването по оста Y- на разделителните блокове са оборудвани със специални сензори за позициониране, фотоелектрични сензори и контактни превключватели; тези компоненти са безпроблемно интегрирани със системата за контрол на пресата, за да улеснят напълно автоматизираното производство през целия процес.
За да се улесни производството на матрици, както и бързите смени и ремонти, всички кухини на матрицата са проектирани като модулни вложки или втулки. Ключовите компоненти включват: горна основа на матрицата, горна опорна плоча, горна задържаща плоча, опора за отстраняване, плоча за отстраняване, долна матрица, долна опорна плоча, долна основа на матрица, повдигащи щифтове, поансони и вложки за матрица за всяка конкретна станция и модула на механизма за занитване.
Процесът на In-Die Electrical Niveting Contacts налага изключително строги изисквания към точността на позициониране на формата. В рамките на прогресивна настройка на матрицата относителната позиционна грешка между електрическия контакт и клемата трябва да се поддържа в рамките на толеранс от ±0,05 mm; неспазването на този стандарт би довело до изкривени нитове или недостатъчна контактна повърхност. Следователно хлабината, която пасва между направляващите стълбове и втулките на матрицата-както и прецизността на насочване на пластината за отстраняване-представляват критични контролни параметри.
Механизъм за занитване и пред{0}}контрол на дълбочината на занитване
Когато тласкащият прът придвижи дистанционния блок до станцията за предварително -занитване (станция 6), горната и долната матрици се затварят. Едновременно с това тласкащият прът натиска лоста за натиск; това действие предава сила на реакция към ежекторен щифт чрез механизъм за свързване, карайки ежекторния щифт да занитва предварително -дистанционния блок в пружинния фиксиращ блок. Впоследствие лентовият материал носи предварително занитения комплект до Станция 7 за окончателно занитване и сплескване.
Прецизният контрол на дълбочината на предварително -занитване е от решаващо значение. Недостатъчната дълбочина на предварително -занитване може да доведе до изместване на дистанционния блок по време на последващи операции по подаване, докато прекомерната дълбочина може да доведе до деформация на част. Дълбочината на предварително -занитване може да се регулира по всяко време чрез манипулиране на регулиращ винт, който управлява клинов механизъм. При проектирането на този възел за регулиране е важно да се гарантира, че е осигурен достатъчен ход за регулиране.
В процеса на-компонентите за занитване в матрицата функционалното разделение между предварително-нитване и окончателно занитване е ключът към осигуряване на високо-качествено занитване. Предварителното -занитване служи само за постигане на първоначалното фиксиране на компонента, като по този начин позволява на лентовия материал да пренася компонента напред стъпка-по-стъпка. Крайното занитване, обратно, прилага достатъчна сила, за да предизвика пластичен поток в материала и да създаде постоянна механична връзка. Разделянето на тези две операции предотвратява потенциално напукване на детайла-, което може да се получи в резултат на единична, масивна деформация-и смекчава неблагоприятното въздействие, което силно-ударите при занитване биха могли да имат иначе върху експлоатационния живот на матрицата за щамповане.
Ключови съображения при дизайна на профилите на Cam
Рязка промяна в скоростта на буталото на цилиндъра в момента на всмукване генерира значителни инерционни сили в тласкащия прът, подлагайки механизма на твърд удар и правейки тласкащия прът податлив на счупване. Въпреки това, когато се използва ролков-следващ гърбичен механизъм, проектирането на медно запоено острие (нит) профилът на гърбицата да следва синусоидална крива на ускорение елиминира резките промени в ускорението както по време на хода напред, така и по време на връщане; това гарантира, че бутащият прът не изпитва гъвкав удар по време на движението си, което прави дизайна изключително подходящ за високо-скоростни приложения.
В съвременния CAD софтуер може да се използва специален набор от инструменти за автоматизиране на целия процес-от избор на компонент до генериране на профил-и за експортиране на получените DXF данни за -режеща обработка. Ако в конкретния CAD софтуер липсва тази функция на менюто, вместо това може да се използва Excel за въвеждане на формулата на кривата на гърбицата: s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. След изчисляване на стойностите на повдигане за съответните еквидистантни точки, тези данни могат да бъдат копирани и поставени в CAD средата, за да се генерира необходимата сплайн крива.
Ефективност на процеса и обхват на приложение
След пускането му в експлоатация матрицата работи гладко, показвайки гъвкаво и надеждно механично действие. Той дава продукти с високо качество и отлична консистенция, като същевременно значително повишава ефективността на производството. Вземайки пружинната локаторна седалка като пример: при първоначалния процес на една-станция двама оператори, работещи на 8-часова смяна, могат да произвеждат между 18 000 и 20 000 единици на ден. Чрез възприемане на техниката за занитване в матрицата в прогресивна матрица, производствената продукция се увеличи до 32 000–36 000 единици само за 10 часа. Този метод елиминира необходимостта от специално време за занитване и премахва отделната обработка за почерняване, изисквана преди за разделителните блокове, което води до цялостно подобрение на ефективността от над 250%.
Тази методология на процеса не се ограничава до пружинни локаторни седалки; той също така служи като ценна справка за подобрения на процеси, включващи различни компоненти за сглобяване в рамките на серията кобилици-по-специално заключващи зъбци, монтажни скоби и притискащи плочи. В сферата на електрическите превключватели и релета, техническият подход за занитване в -щампи за електрически щамповани контактни компоненти и метални части със сребърни контакти е тясно свързан с този метод. Чрез извършване на занитване на сребърни контакти към щамповани медни компоненти директно в прогресивна матрица, разходите за сглобяване се намаляват значително, като същевременно се гарантира позиционната последователност на контактите и стабилността на силата на занитване.
За много{0}}слойни метални възли-като сребърни-върху-медни компоненти, използвани в превключватели и релета-процесът на занитване в-щампата предлага ясни предимства пред точковото заваряване или ръчното занитване. Тези предимства включват липсата на засегната от топлина-зона, елиминирането на пръски от заваръчните шевове, прецизен контрол върху силата на занитване и пригодност за-масово производство с голям-обем. Следователно електрическото занитване бързо се превръща в стандартен производствен процес в индустриите, включващ превключватели, релета, съединители и подобни устройства.
Ако искате да научите повече за конкретните приложения на в-занитването на матрици в прогресивните матрици засребърен контакт и щампованеоперации, ви каним да се свържете с нашия инженерен екип. Ние предоставяме цялостна техническа поддръжка,-варираща от проектиране на оформлението на лентата и оптимизиране на структурата на матрицата до фина-настройка на параметрите на процеса на занитване-, за да ви помогнем да подобрите както производствената ефективност, така и постоянството на качеството на вашите щамповани възли.
свържете се с нас
